五金沖壓件也用于汽車金屬制件,，在沖壓成型過程中，可能會(huì)存在起皺,、斷裂,、回彈等典型缺陷,，導(dǎo)致沖壓缺陷的因素可歸結(jié)為以下幾點(diǎn)：

1,、材料性能

理論上，通常應(yīng)用成型曲線(FLD)表示板料成形性能,，其中金屬材料的應(yīng)變硬化指數(shù)n和厚向硬度指數(shù)r對(duì)曲線擬合效果影響顯著,。在沖壓變形中，應(yīng)變硬化指數(shù)n越高，變形裕度越大,，材料承載能力越強(qiáng),，但材料加工硬化能力隨之增強(qiáng)，且易發(fā)生頸縮缺陷,。厚向硬度指數(shù)r越大,，材料拉伸性能越好，整體厚度變形均勻,，金屬板材一般具有較好的成形性,。

2、模具參數(shù)

不同沖壓方法應(yīng)采用不同類型模具,，同時(shí)對(duì)模具材料要求也有差異,。模具表面硬度和粗糙度會(huì)對(duì)制件拉毛缺陷產(chǎn)生影響。模具工作表面有劃傷,，模具材料內(nèi)部含有雜質(zhì),，都會(huì)影響制件表面質(zhì)量，使其產(chǎn)生拉傷,、壓痕等缺陷,。

凸、凹模之間的間隙,，對(duì)沖壓件質(zhì)量有著重要的影響,。若間隙過小，凸,、凹模之間的材料會(huì)被二次剪切,，斷面出現(xiàn)較長的毛刺；若間隙過大,，材料的彎曲與拉伸增大,，容易形成確定厚度的毛刺，且制件會(huì)產(chǎn)生翹曲變形,。因此,，凸、凹模間隙應(yīng)均勻合理,。

此外,，凸、凹模圓角半徑,，對(duì)拉深件質(zhì)量有著顯著影響,。若半徑過大，板料與模具間的接觸面積會(huì)減少,，即板料處于懸空狀態(tài),，進(jìn)而易于產(chǎn)生起皺缺陷,；若半徑過小，板料擠壓作用和摩擦阻力增大,，制件表面容易產(chǎn)生斷裂缺陷,。

因而，凸,、凹模圓角半徑選取不宜過大,，也不能過小。

3,、工藝條件

影響沖壓缺陷的工藝參數(shù)主要包括壓邊力,、沖壓速度、拉延筋的設(shè)置,、潤滑油的使用以及成型工序的設(shè)定等,。

壓邊力過小以及壓邊圈上的潤滑油過多，都會(huì)增大進(jìn)料速度,，進(jìn)而引起板料起皺缺陷,；壓邊力太大以及潤滑條件不好，會(huì)引起凸模與材料相對(duì)滑動(dòng)減弱,，導(dǎo)致危險(xiǎn)斷面變薄破裂,；由于大型制件結(jié)構(gòu)的不對(duì)稱性，板料在成型時(shí)材料流入速度不一致,，因而需要在壓邊圈上設(shè)置拉延筋以控制不同區(qū)域的板料流入速度,，使沖壓件深受均勻變形；沖壓工序的設(shè)置不是固定的,，針對(duì)同一個(gè)零件,，不同廠家可能會(huì)給出不同的工藝方案，但基本堅(jiān)持一個(gè)原則,，即在結(jié)構(gòu)不發(fā)生干涉的情況下,，盡可能采用較少的工序加工生產(chǎn)。